Что такое лазерная резка?
Лазерный луч; Он создается в установках для лазеров на углекислом газе путем подачи электрического тока на углекислый газ. Кроме того, для дальнейшего повышения эффективности эффективность увеличивается на 1/3 за счет добавления газообразного азота и гелия к газообразному диоксиду углерода. Процесс резки, выполняемый на различных станках с помощью полученного лазерного луча, называется лазерной резкой .
С простотой получения лазерного луча таким образом увеличились области применения. Самая большая причина для производства с помощью лазерной резки — минимизировать производственные ошибки и обеспечить автоматизацию. Тот факт, что его можно легко использовать в технике и промышленности, значительно повысил интерес к лазерной резке. Благодаря применению лазера на различных стендах производство может осуществляться 24 часа в сутки, а стоимость снижается за счет обеспечения массового производства.
Это избавляет инструменты и формы от операций резки, выполняемых с помощью лазерной резки. Поскольку рабочая нагрузка приходится на машины, количество ошибок, вызванных человеческим фактором, косвенно уменьшается. Существует множество методов лазерной резки, таких как контрактная резка, резка по дереву, резка с ЧПУ.
Никелевые сплавы, сталь, хром, титан, нержавеющая сталь, алюминий и его сплавы и др. материалы можно резать. Кроме того, благодаря преимуществам, предоставляемым программой Autocad, резка выполняется за более короткое время, и детали можно резать комплектами одновременно.
Что такое лазерная маркировка?
Если нам нужно кратко определить процесс маркировки, мы можем определить его как разновидность процесса гравировки.
Области, где используется лазерная маркировка
Это инновация, которая наносит лазерную маркировку на многие материалы (металл, пластик, твердые металлы, дерево и т. д.) быстро, качественно и бесшумно. При лазерной маркировке мы наносим практически все виды букв, цифр, 2D-кодов, символов, штрих-кодов и логотипов.
Наша система лазерной маркировки позволяет выполнять двухмерную и трехмерную маркировку медицинских изделий в медицинской промышленности с разрешением 5 микрон. Наша технология маркировки обслуживает многие отрасли, такие как медицина, автомобилестроение, плесень, электроника, реклама, машиностроение и т. д. Мы обеспечиваем быстрое и качественное обслуживание во многих секторах.
Преимущества лазерной маркировки
Процесс лазерной маркировки стал выбором производителей во многих секторах, потому что процесс лазерной маркировки придает особое качество наносимому материалу, это визуально чистый и яркий процесс.
Технология лазерной резки
После того, как стало легче получать лазерный луч, расширились и области его применения. Его использование в технике в виде сварки, резки и сверления. Лазерное производство обеспечивает автоматизацию и снижает количество производственных ошибок. При применении лазера на различных машинах производство может осуществляться 24 часа в сутки, а стоимость снижается за счет обеспечения массового производства. Особенно благодаря процессам лазерной резки многие пресс-формы и аппараты были сохранены. Однако из-за использования машин ошибки, вызванные человеческим фактором, также случаются очень редко, несмотря на такую интенсивную энергию.
С различными программами, особенно с AutoCAD, производство ускоряется и можно вырезать много деталей одинаковой толщины одновременно. Таким образом, детали, предназначенные для использования в одном и том же месте, можно одновременно разрезать на наборы.
В лазерных скамьях на углекислом газе лазер создается путем подачи электрического тока на углекислый газ. Кроме того, используемые газообразные азот и гелий добавляются в низкоэффективный углекислотный лазер, повышая эффективность на 30%. Коэффициент смешения лазера CO/N=0,81, He ==> 1 (2,3). Лазерный луч проходит около 10 м2 по стеклянным трубкам в резонаторной секции верстака. Когда газ проходит через эти трубки, между двумя их концами проходит электрический ток, и создается лазер. Поскольку лазер представляет собой луч, его направление можно менять с помощью зеркал. Наконец, лазерный луч достигает режущей головки, где выполняется процесс резки. Расстояние от газовых баллонов, используемых для лазерной формовки, до станка должно быть не более 10 м. Рабочее давление 6-10 бар.
В большинстве промышленных лазеров для генерации лазерного луча необходимо использовать специальные газы. Качество и выбор газа напрямую влияют на надежность лазера и эффективность процесса. Лазерные газы, как правило, представляют собой специальные газы высокой чистоты. Лазерные газы подаются в аппарат в отдельных пробирках или предварительно смешиваются в определенных пропорциях. Параметры процесса (расход газа, чистота под давлением и т. д.) при таком предварительном смешивании или газации в отдельных трубках определяются производителем каждого лазерного аппарата и приводятся для аппарата в этих условиях.
Газы, из которых состоит углекислотный лазер:
- Углекислый газ,
- Азот
- Гелий.
Некоторые газы могут содержать 4 или 5 компонентов. (Помимо CO, N и гелия, в окружающую среду могут добавляться CO, H и Ne)
Компоновка лазерного станка и правильная установка очень важны. Чтобы лазерный станок работал с максимальной эффективностью, используемые листовые материалы должны быть хорошего качества. Ржавые или неравномерно изогнутые материалы снижают качество резки. В противном случае на поверхностях происходит сварка. Расстояние между размещенными на листе деталями должно быть не менее толщины листа. Минимальный диаметр отверстия 8 мм для круговых резов, которые должны быть сделаны путем перемещения по кругу. При прямом сверлении диаметры отверстий должны составлять половину толщины листового металла. Для сверления отверстий большей толщины диаметр отверстий должен составлять половину толщины листа. Для сверления большей толщины делается только разметка.
На этапе САПР (автоматизированное проектирование) можно разработать модель обрабатываемой детали и сделать производственный чертеж. Создание производственных чертежей заготовки с помощью программы AutoCAD обеспечивает большое удобство. Чертежи также можно делать с помощью программ лазерных столов. Если чертеж выполнен в AutoCAD, он создается в виде файла .dwg, и в чертеже не должно быть более одного слоя. Позже этот чертеж сохраняется в виде файла .dxf в программе AutoCAD. Программа верстака конвертируется в чертеж (convert) с помощью подпрограмм и конвертируется в файл .geo для использования в программе. Если чертеж выполнен в программе верстака, его можно сохранить в виде файла .geo без необходимости в них.
После этих процессов запускается программа верстака и подготавливается план размещения детали или деталей, подлежащих вырезанию на листе металлического листа. Определенное количество или более одного куска одного куска можно разместить на плите известных размеров при условии, что их толщина одинакова. Этот метод подходит для деталей, вырезанных в наборе. Заранее подготовленный файл или файлы .geo вызываются и размещаются на листовом металле в нужном количестве и разновидности. Затем определяется правило разрезания. В отделе CAM (Computer Aided Manufacturing) моделирование раскроя одной или нескольких заготовок осуществляется с помощью программы. При этом оцениваются различные ошибки, которые могут возникнуть при резке. Например; Если диаметры отверстий слишком малы, лазерный луч попадает из разных мест или если детали расположены слишком близко, расстояние между ними изменяется.
Для того, чтобы оператор мог выполнять операции и вмешиваться в любую проблему, оператору выдается на бумаге лист заявки оператора (Лист настройки оператора) и движение лазерной режущей головки. Для программы, составленной на странице, подготовленной для оператора, указывается номер программы, дата, тип, вес и размеры материала, сколько листов будет распилено, общее время резки, длина резки, имена файлов детали с расширением .geo. или части, которые необходимо вырезать, и указывается имя страницы. Кроме того, отображается такая информация, как номер программы, время резки этой детали, длина резки этой детали, ее вес и количество точек, в которые она проникнет в деталь.
После ввода листового материала детали размещаются, и определяется толщина, вес листовой металлической пластины и размер линзы. Время резки процесса с помощью лазерного станка также мгновенно видно. Если из программы, созданной на станке, нужно сделать слишком много разрезов, это можно сделать, многократно вызывая ее.
Пластина из листового металла может быть помещена на верстак вручную, вилочным погрузчиком или пылесосом. На прилавке две машины. В то время как лист, помещенный на одну из этих машин, находится в процессе обработки, листовой материал, подлежащий обработке, помещается на другую. Пока вывозится готовая машина, вывозится другая машина, которая будет обработана. Это экономит много времени. Таким образом, пока нарезанные кусочки собираются, волосы на другой машине начинают обрабатываться.
Стеклянные перегородки ни в коем случае нельзя открывать после того, как скамья начала работать. Эти стеклянные перегородки изготовлены из материалов, защищающих от радиации и воздействия лазерного луча на глаза и кожу. Потребность скамьи в воздухе обеспечивается с помощью компрессора. Кроме того, среда, в которой находится верстак, должна быть чистой. С помощью компьютера на лазерном стенде можно вызывать программы, выполнять операции и просматривать текущие операции.
Для деталей, технические чертежи которых рисуются, можно создать два разных типа программ. Первым из них является программа, состоящая из частей. Как правило, эта программа предпочтительна для деталей, которые будут производиться с гладкой формой и в больших количествах. Только эти части размещаются на всей листовой металлической пластине. Проблемы можно увидеть путем моделирования в программе. Движения лазерной головки на листовом металле можно изменять. Видны точки входа лазера в листовой металл, пути лазера во время резки и внепроцессные движения лазерной головки. Все появляются в разных цветах. Пунктирные области представляют собой первые точки входа лазера, прямоугольные области представляют области лазерной резки, а зигзагообразные линии представляют нерабочие движения лазерной головки. Таким образом, можно увидеть, где перезапустить лазер в случае каких-либо проблем с распечаткой. Эта симуляция также доступна на экране компьютера на верстаке.
Деталь, показанная выше, нарисована с помощью программы AutoCAD, а движения лазерной головки выполнены с помощью программы после выполнения вышеописанных операций. Затем процесс резки может быть выполнен на лазерном стенде.
Во-вторых, это программа, созданная путем размещения более чем одной детали или детали на листовом металле. С помощью этой программы другие мелкие детали могут быть размещены между асимметричными деталями или по краям, а также могут быть составлены программы для получения наименьшего количества отходов материала.
Столы для лазерной резки, которые в последние годы были импортированы в нашу страну в качестве технологического станка, обеспечивают большое удобство для производства в автомобильной промышленности. Различные заводы, работающие в автомобильной подотрасли, значительно изменили своих конкурентов, используя станки для лазерной резки. В исследовании общие характеристики лазерного верстака, возможности, обеспечиваемые использованием лазерного верстака, материалы и толщина лазерного верстака, что следует учитывать при составлении программы обработки деталей, а также этапы программирования производственного процесса. указаны. Были даны пояснения, на что следует обратить внимание при программировании на лазерном станке, а также для более эффективного применения и понимания фазы программы.
Одним из минусов продукции, выполненной на станке лазерной резки, является затвердевание материала в деталях, где процесс сверления отверстий производится одним ударом. Если предполагается, что эти детали будут изготовлены с использованием таких процессов, как нарезание резьбы и т. д., программу следует пересмотреть, чтобы на деталях, подлежащих сверлению, выполнялась только маркировка, а не сверление одним ударом.
Чтобы использовать лазерный станок, необходимо хорошо понимать структуру и особенности станка. Процессы от размещения материала для резки на верстаке до подъема отрезанных кусков должны тщательно выполняться. Чтобы уметь программировать, надо хорошо знать программу машины. Кроме того, программирование может быть выполнено намного проще со знанием AutoCAD.
